تحليل باريتو هو تقنية تُستخدم لتحديد العوامل الأكثر تأثيرًا على مشكلة معينة أو لتحديد الأولويات بناءً على قاعدة 80/20

[Osama Badr]

تحليل باريتو (Pareto Analysis)

تحليل باريتو هو تقنية تُستخدم لتحديد العوامل الأكثر تأثيرًا على مشكلة معينة أو لتحديد الأولويات بناءً على قاعدة 80/20. القاعدة تشير إلى أن 80% من النتائج تأتي من 20% من الأسباب. يُستخدم هذا التحليل في مجالات مختلفة، بما في ذلك تحسين الجودة، التسويق، والإنتاج.

مثال عملي: منتج غذائي معلب

السيناريو:

لنفترض أن شركة تنتج منتجًا غذائيًا معلبًا (مثل صلصة الطماطم) وتواجه شكاوى العملاء المتكررة. ترغب الشركة في استخدام تحليل باريتو لتحديد أسباب الشكاوى الأكثر تأثيرًا لتحسين المنتج.

الخطوات العملية لتحليل باريتو:

1. جمع البيانات:

تم تصنيف شكاوى العملاء خلال الشهر الماضي كما يلي:
• تسريب العلبة: 35 شكوى
• جودة الطعم: 25 شكوى
• صعوبة فتح العلبة: 20 شكوى
• تلف الملصق الخارجي: 15 شكوى
• نقص الوزن الصافي: 5 شكاوى

2. تنظيم البيانات:

تنظيم الشكاوى حسب العدد في جدول كما هو موضح في الصورة

3. رسم مخطط باريتو:

• على المحور الأفقي، تُدرج أسباب الشكاوى (مرتبة تنازليًا حسب عددها).
• على المحور العمودي الأيسر، تُدرج النسبة المئوية للشكاوى.
• على المحور العمودي الأيمن، تُدرج النسبة التراكمية.

إنشاء المخطط البياني:

يُظهر المخطط:
• أن “تسريب العلبة” و”جودة الطعم” يمثلان 60% من إجمالي الشكاوى.
• عند التعامل مع هذين السببين، يمكن للشركة حل الجزء الأكبر من المشكلة.

4. تحليل النتائج:

• تسريب العلبة (35%): قد تكون المشكلة ناتجة عن أخطاء في عملية الختم أو استخدام مواد تغليف ضعيفة.
• جودة الطعم (25%): قد تتطلب تحسين الوصفة أو ضبط عملية التصنيع.
• صعوبة فتح العلبة (20%): يمكن تحسين تصميم العلبة.

5. اتخاذ الإجراءات:

• التركيز على تحسين الختم وجودة التغليف لتقليل التسريب.
• مراجعة الوصفة وضمان ثبات الجودة.
• إعادة تصميم الغطاء لتسهيل الفتح.

فوائد تحليل باريتو في هذا المثال:

• تحديد الأولويات استنادًا إلى البيانات.
• تحسين كفاءة تخصيص الموارد.
• تعزيز رضا العملاء من خلال معالجة الأسباب الأكثر تأثيرًا.

يمكنك استخدام أدوات مثل Excel أو برامج التحليل الإحصائي لرسم المخطط البياني وتحليل البيانات.

https://www.linkedin.com/feed/update/urn:li:activity:7267569893959434240?utm_source=share&utm_medium=member_android

[Osama Badr]

ما هو تحليل باريتو (Pareto Analysis)؟

تحليل باريتو هو تقنية تُستخدم في اتخاذ القرارات بناءً على قاعدة 80/20، التي تنص على أن 80% من النتائج تأتي من 20% من الأسباب. سُمي التحليل بهذا الاسم نسبة إلى عالم الاقتصاد الإيطالي "فيلفريدو باريتو"، الذي لاحظ أن 80% من ثروة إيطاليا في زمانه كانت مملوكة لـ 20% من السكان.

الهدف من تحليل باريتو:

1. تحديد الأولويات: يساعد في تحديد الأسباب أو العوامل الرئيسية التي تؤثر بشكل كبير على النتائج أو الأداء.


2. تركيز الجهود: يُتيح للشركات والمؤسسات التركيز على الأنشطة أو المشاكل التي تؤثر بشكل كبير على الأداء.


3. تحسين الكفاءة: يمكن استخدامه لتقليل الهدر والتركيز على الموارد التي تعطي القيمة الأكبر.




---

خطوات تنفيذ تحليل باريتو:

1. جمع البيانات:

تحديد المشكلة أو الهدف وجمع البيانات المرتبطة بها (مثل الشكاوى، التكاليف، الأخطاء، إلخ).



2. تصنيف البيانات:

تنظيم البيانات بناءً على السبب أو الفئة المؤثرة (مثلاً: أنواع الأخطاء، مصادر التكاليف، إلخ).



3. حساب التكرار أو التأثير:

تحديد مدى تكرار كل فئة أو حجم تأثيرها (كمياً أو مالياً).



4. ترتيب الفئات تنازليًا:

ترتيب الأسباب أو الفئات من الأكثر تأثيرًا إلى الأقل تأثيرًا.



5. رسم مخطط باريتو:

إنشاء مخطط الأعمدة، حيث يمثل المحور الأفقي الأسباب أو الفئات، والمحور الرأسي يمثل التأثير أو التكرار.

إضافة خط تراكمي لتوضيح نسبة التأثير التراكمي لكل سبب.



6. تفسير النتائج:

التركيز على الأسباب أو الفئات التي تُسبب 80% من المشكلة أو النتائج.





---

كيفية الاستفادة من تحليل باريتو؟

1. إدارة الجودة وتحسين العمليات:

التعرف على المشكلات الرئيسية (مثل الأخطاء المتكررة) التي تؤثر على جودة المنتج.

تحسين العمليات من خلال التركيز على الأسباب الرئيسية للمشاكل.



2. إدارة التكاليف:

تحديد الأنشطة أو العوامل التي تمثل الجزء الأكبر من التكاليف، والعمل على تقليلها.



3. إدارة الوقت:

تحليل المهام لمعرفة المهام القليلة التي تحقق معظم الإنجازات، وبالتالي تحسين إدارة الوقت.



4. حل المشكلات:

التركيز على الأسباب الرئيسية بدلاً من معالجة جميع الأسباب بشكل عشوائي.



5. تطوير استراتيجيات الأعمال:

تخصيص الموارد والجهود نحو الأنشطة أو العملاء الذين يساهمون بأكبر نسبة من الأرباح.





---

أمثلة عملية لتحليل باريتو:

1. في الإنتاج:

إذا كانت هناك مشاكل متكررة في جودة المنتج، يمكن لتحليل باريتو أن يُظهر أن 80% من العيوب ناتجة عن 20% من خطوات العملية.



2. في خدمة العملاء:

يمكن أن يُظهر التحليل أن 80% من الشكاوى تأتي من 20% من العملاء أو تتعلق بـ 20% من الأسباب.



3. في المبيعات:

قد يُظهر التحليل أن 80% من الإيرادات تأتي من 20% من العملاء أو المنتجات.





---

الاعتماد على تحليل باريتو:

سهولة التطبيق: التحليل بسيط ويمكن تطبيقه في أي مجال.

اتخاذ قرارات استراتيجية: يساعد المؤسسات على استثمار الجهود والموارد بكفاءة أكبر.

تحقيق تأثير سريع: التركيز على القليل من الأسباب المؤثرة يمكن أن يؤدي إلى تحسينات ملحوظة.


باختصار، تحليل باريتو أداة فعالة لتحديد الأولويات وحل المشكلات بطريقة تعتمد على البيانات، مما يساهم في تحسين الأداء وزيادة الكفاءة في مختلف المجالات.

[Osama Badr]

مثال عملي على استخدام تحليل باريتو لحل المشاكل: تحسين جودة الإنتاج في مصنع

المشكلة:

في أحد مصانع إنتاج المخبوزات، يتم استلام شكاوى متكررة من العملاء حول جودة المنتج النهائي. ترغب إدارة المصنع في تحديد الأسباب الرئيسية لهذه الشكاوى لمعالجتها بفعالية وتحسين جودة المنتجات.


---

الخطوات التفصيلية لتطبيق تحليل باريتو:

1. جمع البيانات:

خلال شهر واحد، تم جمع بيانات حول شكاوى العملاء وتصنيفها إلى 5 مشاكل رئيسية:

احتراق المنتجات أثناء الخبز.

تغير الطعم بشكل غير مقبول.

وجود ثقوب أو فراغات داخل العجين.

تفتت المنتج بسهولة.

عدم تناسق الحجم بين المنتجات.


كانت بيانات الشكاوى كالتالي:

عدد الشكاوى المرتبطة بمشكلة احتراق المنتجات: 50 شكوى.

عدد الشكاوى المرتبطة بمشكلة تغير الطعم: 30 شكوى.

عدد الشكاوى المرتبطة بمشكلة وجود ثقوب أو فراغات داخل العجين: 20 شكوى.

عدد الشكاوى المرتبطة بمشكلة تفتت المنتج بسهولة: 10 شكاوى.

عدد الشكاوى المرتبطة بمشكلة عدم تناسق الحجم: 5 شكاوى.




---

2. ترتيب البيانات حسب الأولوية (تنازلياً):

بعد ترتيب الشكاوى تنازلياً حسب عددها، كانت النتائج كالتالي:

احتراق المنتجات: 50 شكوى تمثل 41.7% من إجمالي الشكاوى.

تغير الطعم: 30 شكوى تمثل 25% من إجمالي الشكاوى.

وجود ثقوب أو فراغات داخل العجين: 20 شكوى تمثل 16.7% من إجمالي الشكاوى.

تفتت المنتج بسهولة: 10 شكاوى تمثل 8.3% من إجمالي الشكاوى.

عدم تناسق الحجم: 5 شكاوى تمثل 4.2% من إجمالي الشكاوى.


النسبة التراكمية:

الشكاوى المرتبطة بـ احتراق المنتجات وتغير الطعم ووجود الثقوب تمثل 83.4% من إجمالي الشكاوى، ما يعني أنها الأولويات الأساسية.




---

3. رسم مخطط باريتو :

يتم تمثيل المشكلات كأعمدة في مخطط باريتو، حيث المحور الأفقي يُظهر المشاكل (مرتبة حسب الأولوية)، والمحور العمودي الأيسر يُظهر عدد الشكاوى، والمحور العمودي الأيمن يُظهر النسبة التراكمية.

بناءً على التحليل:

احتراق المنتجات هو السبب الأكبر للمشكلة، ويليه تغير الطعم، ثم وجود الثقوب أو الفراغات داخل العجين.




---

4. تحليل النتائج:

أظهرت النتائج أن معالجة الأسباب الثلاثة الرئيسية (احتراق المنتجات، تغير الطعم، وجود الثقوب) سيؤدي إلى تقليل حوالي 83.4% من الشكاوى.

بقية المشاكل (تفتت المنتج وعدم تناسق الحجم) تمثل تأثيراً أقل، لذا يمكن تأجيل معالجتها إلى مراحل لاحقة.



---

5. اتخاذ الإجراءات:

أ. معالجة مشكلة احتراق المنتجات (41.7% من الشكاوى):

معايرة الأفران للتحقق من توزيع الحرارة بشكل متساوٍ.

تدريب الموظفين على ضبط أوقات ودرجات الخبز لكل منتج حسب المواصفات المطلوبة.

إجراء صيانة دورية للأفران لضمان كفاءتها.


ب. معالجة مشكلة تغير الطعم (25% من الشكاوى):

التحقق من جودة المواد الخام المستخدمة في التصنيع.

مراقبة صلاحية ونوعية الإضافات المستخدمة مثل النكهات أو المحسنات.

تحسين ظروف التخزين لمنع تلف المواد الخام.


ج. معالجة مشكلة الثقوب أو الفراغات داخل العجين (16.7% من الشكاوى):

تحسين عملية العجن لتقليل الهواء الزائد الذي يدخل في العجين.

ضبط وقت ودرجة التخمير لتجنب التخمير الزائد.

التأكد من توازن المكونات خلال تحضير العجين.



---

6. المتابعة وقياس النتائج:

بعد تطبيق الإجراءات، يتم جمع بيانات جديدة على مدى شهر لمراقبة انخفاض عدد الشكاوى المتعلقة بالمشاكل الرئيسية.

يتم استخدام البيانات الجديدة لتقييم مدى فعالية الحلول ومعرفة ما إذا كانت هناك حاجة لتحسينات إضافية.



---

النتيجة المتوقعة:

من خلال التركيز على المشكلات الثلاثة الرئيسية، سيشهد المصنع تحسناً كبيراً في جودة المنتج النهائي، مما يؤدي إلى انخفاض عدد الشكاوى بنسبة كبيرة، وزيادة رضا العملاء، وتحسين سمعة المنتج في السوق.



---

ملخص:

تحليل باريتو أظهر أن 80% من الشكاوى ناتجة عن 20% من الأسباب. التركيز على هذه الأسباب الرئيسية (احتراق المنتجات، تغير الطعم، وجود الثقوب) سمح باتخاذ خطوات فعّالة لتحسين الإنتاجية والجودة دون الحاجة إلى إهدار الموارد على أسباب أقل تأثيراً.