موقع زدنى علما zdny3lma

في مطاحن القمح والذرة، MRP وCRP يعملان بشكل متتابع وليس كل منهما بمعزل عن الآخر. القاعدة الأساسية هي:


MRP يجيب على سؤال:
ماذا نحتاج؟ وكم؟ ومتى؟

CRP يجيب على سؤال:
هل لدينا القدرة التشغيلية لتنفيذ ما طلبه MRP؟

أولاً: متى يعمل MRP
(Material Requirements Planning)?

يعمل MRP بعد توفر بيانات الطلبات وخطة الإنتاج الرئيسية (MPS)، ويكون هدفه حساب احتياجات المواد.

يبدأ MRP عندما تتوفر:
١- خطة المبيعات Forecast أو توقعات الطلب Demand .
٢- أوامر العملاء المؤكدة Confirmed Orders.
٣- خطة الإنتاج الرئيسية (MPS) Master Production Schedule .
٤- أرصدة المخزون الحالية Stocks .
٥- أوامر الشراء والإنتاج المفتوحة.
٦- بيانات BOM.
Bill Of Material
٧- أزمنة التوريد (Lead Time).
٨- سياسات التخزين وإعادة الطلب.

يقوم MRP بالآتي:
١- حساب احتياجات المواد الخام.
Supply Plan Of Raw Material
٢- حساب احتياجات مواد التعبئة.
Packaging Material
٣- تحديد الكميات المطلوبة.
٤- تحديد توقيت الشراء.
٥- تحديد توقيت التصنيع.
٦- إصدار أوامر شراء مقترحة.
٧- إصدار أوامر إنتاج مقترحة.
٨- منع نقص المواد.
٩- تقليل المخزون الزائد.

يتوقف دور MRP عند:
التأكد من توافر المواد فقط.
دون النظر إلى قدرة المصنع على تنفيذ الخطة.

ثانياً: متى يعمل CRP
Capacity Requirements Planning ?

يبدأ CRP بعد انتهاء MRP وإصدار أوامر الإنتاج.

يبدأ CRP عندما تتوفر:
١- أوامر الإنتاج الناتجة من MRP.
٢- مسارات التشغيل (Routing).
٣- أزمنة التشغيل القياسية.
٤- عدد الماكينات وقدراتها.
٥- عدد خطوط الإنتاج وقدراتها.
٦- ساعات العمل المتاحة.
٧- عدد العمال.
٨- عدد ورديات التشغيل.
٩- عدد ساعات برامج الصيانة المخططة.
١٠-الكفاءة التشغيلية.

يقوم CRP بالآتي:
١- حساب الحمل على كل خط انتاج.
٢- مقارنة الحمل بالطاقة التشغيلية المتاحة.
٣- اكتشاف الاختناقات.
٤- اكتشاف الفائض في الطاقة.
٥- توزيع الأحمال.
٦- إعادة جدولة الإنتاج.
٧- اقتراح العمل الإضافي.
٨- اقتراح إضافة ورديات.
٩- اقتراح نقل الإنتاج بين الخطوط.
١٠- اقتراح تأجيل بعض الأوامر.
١١- تحقيق التوازن بين الأحمال والطاقة.

يتوقف دور CRP عند:
١- التأكد من إمكانية تنفيذ خطة الإنتاج فعليًا.
٢- دون إعادة حساب احتياجات المواد MRP.



ترتيب التشغيل الصحيح داخل المطاحن
١- توقعات المبيعات.
٢- خطة الإنتاج الرئيسية (MPS).
٣- تشغيل MRP.
٤- استخراج أوامر شراء وإنتاج.
٥- تشغيل CRP.
٦- مراجعة الطاقة الإنتاجية والقدرة التشغيلية.
٧- تعديل الجدول إذا لزم الأمر.
٨- اعتماد خطة الإنتاج النهائية.
٩- تنفيذ الإنتاج.
١٠- متابعة التنفيذ ومقارنة الفعلي بالمخطط.

الفرق في توقيت التشغيل

MRP = Material Requirement Planning
يعمل أولاً
يركز على المواد
يتحقق من توافر الخامات
يحدد ماذا وكم ومتى ؟
ينتج أوامر شراء وإنتاج

CRP = Capacity Requirement Planning
يعمل بعد MRP
يركز على الطاقة الإنتاجية
يتحقق من توافر الماكينات والعمالة
يحدد هل يمكن التنفيذ أم لا
ينتج جدولًا إنتاجيًا قابلًا للتنفيذ

في بيئة مطاحن القمح والذرة، لا ينبغي الاعتماد على MRP وحده، لأن توافر القمح أو الذرة ومواد التعبئة لا يعني بالضرورة أن خطوط الطحن، السعات التخزينية، قدرات المناخل، المطاحن، أو معدات التعبئة قادرة على تنفيذ الخطة. لذلك فإن أفضل الممارسات هي تشغيل MRP أولًا لتخطيط المواد، ثم CRP مباشرةً للتحقق من الطاقة الإنتاجية واعتماد خطة إنتاج واقعية وقابلة للتنفيذ.