موقع زدنى علما zdny3lma

من التطويرات اللي حصلت في عالم التخطيط (DDMRP)
بفضل تكامل IBP (Integrated Business Planning) مع SAP S/4HANA – Demand
تم تطوير MRP الي DDMRP،
طريقة التخطيط التقليدية اللي اتعودنا عليها في المصانع اتغيّرت تمامًا 👇
في النظام القديم MRP (Material Requirement Planning)،
الخطة كانت بتعتمد على Forecast
وده معناه إنك بتنتج وبتطلب الخامات بناءً على المتوقع، مش على اللي السوق فعلاً طلبه.
النتيجة؟
لو التنبؤ غلط →
يا إما Over Stock ويظهر عندك SLOB (Slow Moving & Obsolete Stock)،
يا إما Shortage ومش قادر تنتج أو تكمّل خط الإنتاج.
اما DDMRP (Demand Driven MRP) 💡
النظام ده أذكى لأنه بيركّز على Actual Demand (الطلب الفعلي) في التنفيذ،
لكن في نفس الوقت بيستخدم Forecast بشكل تكتيكي لتحديد أماكن الـ Buffers وحجمها الأمثل.
يعني مش بيعتمد على التنبؤ بالكامل زي زمان،
ولا بيهمله تمامًا – بيوازن بين الاتنين.
وبيستخدم أداة قوية جدًا اسمها Buffers – مناطق الحماية،
علشان تمتص التقلبات وتحافظ على استقرار سلسلة الإمداد.
🔹 إيه هي الـ Buffers؟
هي مناطق أمان بتتحط في نقاط محددة على طول السلسلة (Decoupling Points)
عشان تفصل بين مراحل الإنتاج وتقلل تأثير أي تقلب مفاجئ في الطلب أو التوريد.
وبيتم تقسيمها إلى 3 مناطق بالألوان:
🔴 Red Zone: الـ Safety Stock – الحد الأدنى اللي لازم يتوفر دايمًا.
🟡 Yellow Zone: متوسط الاستهلاك اليومي أو الطبيعي.
🟢 Green Zone: الجزء الخاص بإعادة الطلب أو الإنتاج (Replenishment).
الميزة الكبيرة في DDMRP إن المناطق دي ديناميكية —
يعني النظام بيعدّلها بشكل مستمر بناءً على سلوك السوق والاستهلاك الفعلي،
فبدل ما يشتغل توقعياً (Forecast-based)، بيشتغل تفاعلياً (Demand-driven).
⚠️ ومع ذلك، مفيش نظام مثالي 100%.
لو حصلت زيادة مفاجئة وكبيرة جدًا في الطلب (خصوصا لو lead timeكبير)،
النظام ممكن يتأخر مؤقتًا في الاستجابة،
خصوصًا لو إعدادات الـ Buffers مش متراجعة دوريًا أو ما تمش اختيار مواقعها بشكل مثالي.
عشان كده المتابعة والتحليل المستمر جزء أساسي من نجاح التطبيق.
🎯 الخلاصة:
نجاح تطبيق DDMRP مش في السيستم بس،
لكن كمان في المراجعة المستمرة والتحليل الذكي للبيانات
علشان تعدّل الـ Buffers بسرعة وتحقق التوازن بين المخزون وتوافر الخامات.
💬 باختصار:
MRP: Reactive system based on Forecasts
DDMRP: Smart, Demand-Driven system balancing Forecast with Actual Demand
https://www.linkedin.com/posts/mahmoud-alaa-9758b1b3_%D9%85%D9%86-%D8%A7%D9%84%D8%AA%D8%B7%D9%88%D9%8A%D8%B1%D8%A7%D8%AA-%D8%A7%D9%84%D9%84%D9%8A-%D8%AD%D8%B5%D9%84%D8%AA-%D9%81%D9%8A-%D8%B9%D8%A7%D9%84%D9%85-%D8%A7%D9%84%D8%AA%D8%AE%D8%B7%D9%8A%D8%B7-ddmrp-activity-7380998023700430848-4x6D?utm_source=share&utm_medium=member_android&rcm=ACoAABG_IYwBEFoQoeYtJNIF1NzAvC8HDe-lKJ4

شرح الجملة خطوة بخطوة لأنها مرتبطة بمفاهيم التخطيط والإنتاج:

> "DDMRP seems more effective with ATO, MTO, not MTS — and if you rely on Pull-based, not Push-based planning."

نظام DDMRP (اختصارًا لـ Demand Driven Material Requirements Planning)
يكون أكثر فاعلية عند تطبيقه في أنظمة الإنتاج التالية:

ATO (Assemble To Order) → التجميع حسب الطلب

MTO (Make To Order) → التصنيع حسب الطلب

وليس بنفس الفاعلية في:

MTS (Make To Stock) → الإنتاج للتخزين (أي الإنتاج المسبق وتخزين المنتجات قبل معرفة الطلب الفعلي)

> "if you rely on Pull-based not Push-based planning"

تعني أن DDMRP ينجح إذا كان نظام التخطيط "سحب" (Pull) وليس "دفع" (Push).

🔹 Push-based planning (نظام الدفع):
يعتمد على التوقعات Forecasts — تنتج وتدفع المواد خلال النظام قبل ظهور الطلب الحقيقي.

🔹 Pull-based planning (نظام السحب):
يعتمد على الطلب الفعلي من السوق أو العميل — أي لا تنتج إلا عندما يتم سحب الكميات من المخزون أو يأتي طلب فعلي.

💡 نظام DDMRP يكون أكثر فعالية في بيئات التصنيع التي:

تنتج بناءً على الطلب الفعلي (MTO أو ATO)

وتستخدم نظام سحب Pull system وليس نظام دفع Push system.


أما في بيئات الإنتاج للتخزين (MTS)، فـ DDMRP لا يعطي نفس النتائج لأنه مصمم للتفاعل مع الطلب الحقيقي وليس التنبؤات.

خلينا نربط الكلام دا ببيئة المطاحن علشان توضح الصورة عمليًا جدًا 👇
---
🔹 أولًا: المفهوم النظري بسرعة

النظام الأساس التوقيت مثال عام

Push (دفع) الإنتاج بناءً على توقعات المبيعات قبل الطلب الفعلي أنتج لأنني أتوقع أن السوق سيطلب
Pull (سحب) الإنتاج بناءً على الطلب الفعلي أو السحب من المخزون بعد الطلب الفعلي أنتج لأن هناك طلب حقيقي أو عميل سحب كمية



---

🔹 ثانياً: تطبيقها في المطحن

🟢 1. Push System – نظام الدفع

يعني إنك كمطحن تبدأ الطحن والإنتاج بناءً على التنبؤ أو الخطة الشهرية فقط،
بدون ما يكون في طلبات فعلية من العملاء حتى الآن.

🔸 مثال:
تقول "هنتج 2000 طن دقيق فاخر هذا الأسبوع لأننا متوقعين إن المخابز هتسحب الكمية دي."
→ هنا الإنتاج يدفع للخارج قبل ما الطلب ييجي فعليًا push planning/forecasting.

📉 العيوب:

ممكن يفضل عندك مخزون كبير من الدقيق أو الردة.

لو السوق انخفض فجأة → يحصل كساد أو تخزين زائد.

التنبؤات لو كانت غلط → يحصل خلل في التوازن الإنتاجي.

---

🔵 2. Pull System – نظام السحب

يعني إنك تنتج أو تخطط بناءً على سحب فعلي من العملاء أو طلب واضح.
يعني العملية تبدأ لما العميل يطلب فعليًا أو يُسحب من المخزون الحدّي.

🔸 مثال:
عميل المخابز أو المكرونة طلب 100 طن دقيق 72%.
فتبدأ تخطط الطحن أو التعبئة بناءً على الطلب ده فقط أو بمجرد نزول المخزون عن نقطة إعادة الطلب.
→ هنا النظام "يسحب" الإنتاج بدل ما تدفعه أنت.

📈 المميزات:

مخزون أقل.

سرعة استجابة أعلى.

كفاءة في استخدام القمح والطاقة والتعبئة.

---

🔶 أين يدخل DDMRP هنا؟

نظام DDMRP هو تطوير ذكي يجمع بين النظامين لكنه يميل ناحية نظام السحب (Pull).
يعني هو ما يعتمد كليًا على التوقعات، بل على نقاط فصل (Decoupling Points) داخل العملية:

🔹 في المطحن مثلًا:

نقطة القمح الخام (قبل الطحن)

نقطة الدقيق المنتج (بعد التعبئة أو في الصوامع)

نقطة البيع أو التسليم

يحدد DDMRP لكل نقطة مستوى مخزون مثالي (Buffer)
وعندما ينخفض المخزون عن حد معين، يبدأ النظام يسحب أوامر الإنتاج أو الشراء تلقائيًا — بناء على الطلب الحقيقي وليس مجرد توقعات.

---
🧠 مثال عملي كامل : متضمناً الحالة الوصف نوع النظام
تخطط طحن 5000 طن شهريًا بناءً على توقع السوق فقط push System ❌ غير مرن
تبدأ الطحن فقط لما يتم سحب 70% من مخزون الدقيق أو ورد طلبات جديدة Pull System ✅ مرن
تحدد Buffer لكل منتج (مثلاً دقيق 72% = 200 طن حد أدنى) وعند انخفاضه، النظام يصدر أمر طحن تلقائي DDMRP 💡 ذكي ومتوازن
---

💬 > 🔸 DDMRP يشتغل بأفضل شكل في نظم MTO / ATO (الإنتاج أو التجميع حسب الطلب)
🔸 ويعتمد على Pull-based planning (سحب الطلب الفعلي).
🔸 بينما في MTS / Push systems (الإنتاج للتخزين)، DDMRP يفقد جزء كبير من قوته.